质量保证体系
管理法规体系、组织体系以及质量控制体系是压力容器质量保证体系的三大组成部分，其中的管理法规体系是实现压力容器安全生产的基本保障，能够对其质量进行有效控制，并且还规定了压力容器质保人员的具体检修操作流程以及工作预定标准；组织体系的主要职责是强化质保人员的内部控制体系；控制体系要求质保人员加强对于过程的控制，以提高其执行力。
按照压力容器的具体生产制作过程可以将其流程划分为：设计、工艺、材料、焊接、检验、无损检测、理化控制及计量设备等控制系统，这些系统一直贯穿压力容器生产工作的整个过程，包括对生产工作过程中前期的审计控制、中期的制作工序控制及后期的产品检测控制。其具体内容包括：对产品前期的设计、工艺按国家压力容器法规标准进行审核控制；对产品原材料的采购根据设计要求按国家压力容器法规标准进行采购验收控制；对生产过程中的焊接及检验按工艺设计要求和根据国家压力容器法规标准进行制作检验；以及压力容器生产制作、检验和无损检测所使用设备、仪器的规格、性能根据有关国家标准进行控制。在此之中各个质量的控制环节都有一定的时间顺序及联系性。严格检测在其检查点、审阅点、停止点与合同约定检查点等进行质量控制，是控制其质量特征和过程中薄弱环节的重点，从而加强各个独立系统的质量控制。
质量控制
材料质量控制
压力容器材料控制质量的环节主要有：材料的选用、代用、采购、验收、复验、入库、存放、保管、发放、标记移植等内容，其流程的核心部分是对于原材料即焊接材料的质量控制的加强。除此之外，压力容器制造单位还需要对受压元件，安全附件以及和其有关的外部构件的质量加强控制。其中的材料标记移植制度能够对主体材料进行有效控制，适用于受压部件板材的切割与移植，前提是要保证被切割的受压部件在划线以后下料之前完成标记移植工作，确保其具有可追踪性和有效识别性，尤其是在材料代用的环节，要使用专业性较强的审核人员进行操作，并根据设计要求及代用变更设计单对材料质保证书、材料检验报告以及材料检查领用单进行有效鉴证。
工艺质量控制
在压力容器的生产过程中，遵循规定的生产工艺工序起着十分重要的作用。根据设计图纸的具体要求，严格执行操作，强调材料工艺的加工技术，使工人严格按照生产工艺来进行；规范各种管理制度，加强生产工艺的监控，对专用工艺的编制和使用情况要严加管制；监控见证资料中的热处理工艺和焊接作用，提高整体工艺技术水平。
焊接质量控制
压力容器的控制环节有焊接工艺操作流程的控制、焊接材料的选择与编制、焊工技术的资格管理、焊接设备水平的技术管理以及焊接缝隙检修等，而焊接工艺也是决定压力容器质量的重要因素。因此压力容器焊接过程中必须加强相关文件制度的管理，合理利用焊接加工的方法。焊接工作人员要保证受压元件与非元件链接的牢固性，严格按照相关的法规制度标准来操作才可以提高焊接质量，只有提高焊接质量才可以提高锅炉压力容器的使用安全性。
无损检测质量控制
压力容器生产制造的过程中，质量检验占据了很重要的位置，对存在的问题和缺陷能通过相关检查技术进行修复和改进，以达到生产标准，合格出厂。
所以，制造厂需要对产品进行专项检查，利用无损检测技术对焊接工艺进行检测，并建立相应的制度加强管理，严格把关生产工序，设立专项控制点。无损探伤检修技术能够有效减少压力容器的返修率，提高其安全应用性能，此外，无损检测技术操作人员还要不断提高自身任职资格与管理技能，做好无损检测记录以及射线底片质量监测报告。
