旋压成形
大型封头的整体冲压有很多弊端。需要吨位大、工作台面宽的大型液压机；大型模具和冲环制造周期长，耗费材料多，造价高。即使采用分片冲压，也由于瓣片组焊工作量大，既费时间，质量也不易保证。而且大型封头往往是单件生产，采用冲压法制造，成本很高。因此，大型封头或薄壁封头适宜于用旋压法制造。
优点
旋压法与冲压法相比，有下列优点：
(1)从设备上讲，制造同样大小的封头，旋压机比液压机轻；
(2)旋压所需的模具比冲压所需的模具简单、成本低；
(3)旋压法不受模具限制，可以制造不同尺寸的封头和其他回转体工件。
冲压大直径薄壁封头时的起皱问题及翻边问题，采用旋压法均可解决。
成形方法选用
总的来讲，采用旋压法还是冲压法制造封头主要取决于两个因素。一是生产批量问题，单件、小批生产以旋压法较经济，成批生产以采用冲压法为宜；二是尺寸问题，薄壁大直径封头以采用旋压法较合适，厚壁小直径封头用冲压法较适宜。
旋压成形分类
封头的旋压成形分为两种方法，即两步成形法（联机旋压）和一步成形法（单机旋压）。
（1）两步成形法
这种旋压成形法的工作过程是，首先将毛坯钢板用压鼓机压成形，即把封头中央的圆弧部分压制到所需的曲率半径，然后再用旋压翻边机进行翻边，亦即把封头边缘部分旋压成所要求的曲率。因为是采取两个步骤完成的，故称两步成形法。又因使用两台设备联合工作，故又称联机旋压法，下图是立式旋压翻边机的工作原理。
这种旋压成形法适合于制造中、小薄壁的封头。其缺点是需要使用两台设备。
（2）一步成形法
一步成形法就是在一台设备上一次完成封头的旋压成形过程。对于大而厚的封头，大多采用这种方法。这种成形法可采用有模旋压、无模旋压和冲旋联合的形式。
有模旋压需要有与封头内壁形状相同的模具，通过旋压的办法将封头毛坯碾压在模具上而形成封头。这种方法速度快、效率高、成形精确，自动化程度高。因为需要备有各种规格的模具，故工装费较大。
无模旋压(如下图)不需要模具。
封头的旋制全靠外旋辊来完成。图中下主轴2是主动轴，它使封头毛坯旋转，依靠外旋辊I旋压封头的大曲率半径部分，依靠外旋辊Ⅱ旋压封头的小曲率半径部分。其旋压过程常采用数控自动进行。
封头的旋压过程可在毛坯加热后进行，也可在冷态下进行。冷旋压具有尺寸精度高、旋压工具简单等优点。但需要较大的旋压力，并使工件产生加工硬化。通常，壁厚较薄的工件宜采用冷旋压。
在进行冷态旋压时，选择合适的润滑剂是十分重要的。在冷旋压过程中进行润滑，不仅可以减少旋压力，而且能改善成形封头的表面质量。
冲旋联合法是在一台设备上，先以冲压方法把毛坯钢板压鼓成形，再以旋压方法进行翻边。这种旋压机虽然不需要大型模具，但功率消耗较大。在采用这种方法时，大都采用热旋法，需配加热炉和装料设备。它较适宜于生产大型、单件的厚壁封头。
缺点
旋压成形法虽有优点，但也存在一些不足。如在一定的生产批量情况下，生产率比冲压成形低，操作不熟练时，冷旋过程中易产生裂纹，当旋压小直径(≤Φ140mm)时不如冲压成形简便。旋压封头的形状误差也较大。
