原理及特点
爆炸成形是一种高能成形工艺，它是利用炸药爆炸时所产生的高温高压气体，通过介质的传递，在极短的时间内（通常在0.001s内）产生巨大的冲击波施加于毛坯钢板上，使之产生塑性变形，从而获得设计上所要求的几何形状和尺寸。
爆炸成形具有以下特点。
①质量好
可以保证工件达到所要求的几何尺寸，表面光洁，壁厚减薄现象不严重。工件经退火处理后，机械性能可进一步得到改善。
②设备简单不需要大型的复杂设备。
③操作方便，生产率高，成本低对于成批生产的封头尤为显著。
封头的爆炸成形装置如下图所示。在接通电源使炸药爆炸后，高压冲击波使毛坯钢板通过模具而下落，形成封头的形状。
封头爆炸成形的主要部分是炸药包、模具和压力传递介质。它们基本上决定了封头的成形质量。
炸药包
爆炸成形用的炸药分为低能炸药和高能炸药两种。低能炸药的爆炸过程是其组成成分的快速燃烧，其炸药本身就含有燃烧所需的全部氧。由于快速燃烧，产生了大量高温高压气体，形成高速冲击波。常用的这种低能炸药是硝铵。
高能炸药就是烈性炸药，其爆炸过程是其组成成分的高速分解。这种炸药的爆炸过程包括点燃和膨胀两个阶段，即用起爆药（雷管）点燃高能炸药后，爆炸波从点燃处通过炸药本身快速传播开来，其速度取决于炸药的成分，通常为1500~8000m/s。在这个爆炸波的作用下，炸药转化为极高压的超热气体，并继续膨胀。常采用的高能炸药是三硝基甲苯(T.N.T)。
爆炸成形时，炸药的用量主要决定于毛坯的尺寸，可按下式计算（此式根据试验结果整理而得）：
式中：B--成形件的深度（即封头的全高），mm；
D0--封头毛坯的直径，mm;
W--炸药量，g；
S--封头毛坯的厚度，mm；
K--介质系数，对于水K=120，对于砂K=44,2；
h--炸药包吊高，mm，通常可取h=(1/3～1/4)di（此处di为封头内径）。
在采用水作为传递压力介质时，则可得用药量W为：
lnW=1.282lnB+lnS+0.9487lnh-(0.23081nD0 +6.1378)
此公式是采用三硝基甲苯时的用药量，如采用硝铵，则用药量需增加13%~18%。
炸药包的形状对封头的成形尺寸有很大的关系。生产实践表明，对于椭圆形封头，炸药包应做成三角形，如下图所示。
模具
爆炸成形所用的模具很简单，只是一个圆环，其内径d应保证封头毛坯顺利地通过，又要能保证封头具有准确的成形尺寸。通常可按下式确定：
d=di+2S+δ
式中：di--封头内径，mm；
δ--变形余量，mm。
圆环内径应与冲压成形用的拉环相似，加工成圆弧，以利于封头毛坯顺利通过。当封头形状要求比较精确时，可用简易办法制作一钢板结构的定形下模，以确保封头在下模内成形。由于爆炸成形速度极快，下模结构必须考虑能顺畅排气，否则封头成品会出现内凹等形状误差。
压力传递介质
如果用炸药直接爆炸（即以空气为压力传递介质），往往会因爆炸脉冲波及施压速率太快而导致毛坯钢板的破裂。因此常采用水作为压力传递介质。用水传递脉冲波，可减缓脉冲波，增加压力持续时间，提高压力成形效率，节省炸药。而且还能减少噪声和保护工件不被烧伤。
此时，选择合理的水深是十分重要的。水层过浅会削弱作用到毛坯上的压力；水层过深会增加生产辅助时间和不必要地消耗大量的水，通常可取水层深度为炸药包吊高的2.4~2.8倍。
生产实践表明，对于壁厚为8~20mm，直径为600~2400mm的封头采用爆炸成形均能保证产品的质量。对于大型厚壁封头，由于需用的炸药量过多，同时不易控制封头的成形尺寸，因而在实际生产上使用还存在着许多困难。
