意义
实践证明，压力容器的爆破事故绝大多数起源于裂纹或其他缺陷的扩展。裂纹的萌生与扩展有一个过程，在投入运行前通过了检查的容器，在服役一定时间以后往往在定期检修时发现了裂纹。裂纹的萌生与扩展的原因可能是由于疲劳、应力腐蚀、高温下应力的长期作用等。在定期检查时发现了裂纹并不等于容器就不安全了，但必须慎重对待，要么予以消除，要么经专家进行安全评定，只要这些缺陷仍在断裂力学计算所认定的安全范围以内就仍可继续使用。但是，保留了裂纹缺陷的容器在以后的服役期间就更要加强检查监督。
方法
在役检验的方法以射线检验和超声检验为主，辅以磁粉或着色检验以检测表面裂纹，一般化工厂或石油化工厂通常是在年度大修时进行检查，或根据有关规程分别逐年轮流检查。在运行过程中对已知的缺陷部位进行连续的监控当然是最理想的，但实行起来很困难，只是在核电站系统中已实行部分的连续监控，这种监控技术也是一项重大的研究课题。对无法连续监控的重要容器应缩短检测的时间间隔。
新材料
再一个问题是材料在服役过程中的退化，包括金相组织的变化，晶界孔穴或微裂纹的形成，氢侵袭以及辐照脆化等。对于新材料或者成熟材料在新的工作环境下使用，这些情况在设计时不能有把握地预见到，因此也需要在役监控。对材质监控的办法一般是采用在设备内安放“挂片”，定期取出挂片进行材料观测及性能测试。由于应力对材质的变化有显著影响，最好能采用预应力挂片，如有设置挂片的必要，设计者在结构设计时就应预先留好地位以置放挂片。
在设计一台化工容器时必须充分考虑到以后的各个质量保证环节。完整的质量保证需要各方面的共同努力，但如果设计者对容器质量保证的整个系统不甚了解，以至在设计这第一步时就考虑不周，那以后就很难挽回了。
