焊接变形
金属容器在进行高温焊接时其结构容易发生变形，甚至会影响容器的耐腐蚀性和受力性能。因此焊接工艺在某种程度上直接关系着容器的安全性能和容器的质量，另外，其也会影响产品的生产效率。在进行焊接时必须要注意焊接的先后顺序，保证焊接环境、焊接方法、焊接工艺以及焊接技术参数满足设计标准。针对焊接过程中造成的容器变形问题，对其控制主要表现在以下几方面：首先，焊接圆球形压力容器时必须注意容器的组装顺序，即组装完主体之后再进行焊接，同时要保证在焊接过程中容器受热均匀，以及对称的焊接方法。其次，在进行多组焊接组焊时必须为压力容器留有相应的收缩量，但不同的金属材质收缩量不同，因此在实际焊接过程中要分析、计算选用材质的收缩量。最后，在进行焊接时，焊接人员应结合焊接经验，从最易产生变形的部位进行反方向焊接，从而实现人为抵消焊接过程中造成的焊接变形。
成型误差
要高度重视在实际生产过程中造成的容器尺寸误差较大的问题，并采取影响的控制措施，主要表现在：严格控制加工工艺并规范操作流程，经常检查模具和样板模具尺寸，并及时替换已不能使用的模具，合理控制模具的形位误差，对容器的成型具有非常重要的作用。另外，在设计模具时，必须考虑在实际生产过程中因为热胀冷缩造成的尺寸出现差异，从而造成产品质量不合格。
内应力变形
压力容器在制造工艺中，会经过多重热处理，但在进行组装时因吊车的吊装力以及容器自身的重力造成容器必然存在内应力。内应力的存在会使容器在使用过程中出现裂纹或变形，因此必须采取相应的控制措施以消除这种内应力。一般情况下，消除容器内应力的主要方法是进行热处理。但在实际操作过程中要注意操作流程以及操作规范，确保温度在设计标准内，同时保证容器受热均匀。目前，主要使用的热处理方式是喷嘴式处理，但在实际操作过程中要设置挡火装置，防止容器受热不均匀造成容器二次变形。另外，在进行热处理过程中，因金属材质在高温条件下其性能容易发生变化，因此必须采取一定的加固措施，以确保容器的稳定。
火焰切割变形
若由于计算失误造成下料尺寸出现误差，那么制造出的压力容器也不会合格。因此必须及时对下料尺寸进行验证。具体控制措施主要包括：首先，筒节控制。即在进行火焰切割时采用对称切割或机械加工，从而控制容器变形。其次，控制钢板坯料。若钢板坯料不平整，在下料前要及时对其进行矫正，或增大加工余量。最后，控制封头。在火焰切割成型封头时由于高温作业容易造成其周边位置发生变形，缩小封头口径，但对于加工整体封头端口而言，要在设计模具时考虑其收缩量，从而将损失降至最低。
